El calentamiento por inducción es un proceso extremadamente eficiente desde el punto de vista energético, sin contacto y controlable, que utiliza un efecto transformador para calentar materiales conductores sin los subproductos de la combustión o la convección. Como el proceso genera calor en un área específica y designada sin llamas abiertas y sin contacto directo con el objeto que se está calentando, da lugar a un entorno más seguro para los operarios de las máquinas y evita la distorsión del producto y la contaminación que pueden resultar de otros métodos de calentamiento convencionales. Esto, unido a su capacidad de ofrecer resultados consistentes, ha hecho que la inducción sea un método de calentamiento cada vez más popular entre los fabricantes industriales. El cambio de una configuración de control tradicional que consistía en componentes de varios proveedores a un sistema de control único e integrado de B&R ayudó a Pillar a lograr todos sus ambiciosos objetivos.

Como proveedor clave de sistemas y servicios de calentamiento por inducción, Pillar Induction ofrece soluciones para el tratamiento térmico, la fusión, la forja y las aplicaciones de tubos y tuberías. Fabricantes de maquinaria pesada, plantas de tratamiento térmico y fundiciones, fabricantes de la industria de defensa, aeroespacial, automotriz y médica, todos confían en Pillar. En los últimos decenios, Pillar ha experimentado un crecimiento y un avance continuos en su línea de equipos. La empresa, con sede en Wisconsin, inventó la primera fuente de alimentación de estado sólido en 1966 y más tarde desarrolló la primera fuente de alimentación de inducción transistorizada, teniendo ambas una influencia significativa en la industria del calentamiento por inducción y en su funcionamiento actual.

Siempre esforzándose por mejorar continuamente para satisfacer y superar las necesidades de sus clientes, Pillar se propuso recientemente mejorar su línea de productos, cambiando de medidores y controles analógicos a un HMI con capacidades de interfaz completas.

Las características de rastreo, como tener el número de serie interno del HMI del panel de potencia unido al programa de la máquina, facilitan a Pillar el rastreo de los cambios de hardware en el campo y previenen la duplicación no autorizada.

Interruptor de control

Los requisitos para la interfaz del operador de un sistema de calentamiento por inducción incluían la durabilidad, la fiabilidad y el rendimiento, manteniendo al mismo tiempo la competitividad en materia de costos. Además, el sistema tenía que ser compatible con las instalaciones existentes con la nueva tecnología. Por último, disponer de un sistema de control que pudiera soportar altas temperaturas ambientales superiores a 40°C durante el funcionamiento era un criterio crítico para seleccionar el socio de control adecuado. El equipo de Pillar suele instalarse en entornos industriales extremadamente duros y de alta temperatura, como instalaciones de forja, fundiciones e instalaciones de tratamiento térmico con una exposición constante al calor, la humedad y otras condiciones industriales.

Los módulos de control individuales son ahora más compactos y la integración con los sistemas de control externos es perfecta. Gracias a ello, Pillar pudo mejorar la entrega de piezas de repuesto y reducir el tiempo de inactividad de los clientes, lo que a su vez mejoró los plazos de entrega a los usuarios finales. "Somos capaces de adaptar completamente los controles existentes de los equipos operativos en el campo a la nueva plataforma en menos de un día, lo que minimiza el tiempo de inactividad de nuestros clientes", explica Rich Detty, director de ventas y marketing de Pillar.

Service made easy

El uso de la tecnología de automatización de B&R le dio a Pillar una trazabilidad avanzada del producto y ayudó a lograr un entorno de flujo de una sola pieza para el suministro de energía de inducción. El dispositivo HMI del Power Panel tiene un número de serie interno ligado al programa de la máquina, así que Pillar puede rastrear los cambios de hardware en el campo y prevenir la duplicación no autorizada.

Pillar utiliza ahora una única disposición de E/S, y se pueden implementar funciones adicionales simplemente añadiendo más módulos de hardware. Su recién implementado sistema de E/S remota X20 reemplazó a las tarjetas de E/S cableadas, integradas y personalizadas que limitaban a los programadores, así como la expansión de las salidas de los canales. Pillar puede ahora configurar las salidas del hardware a los requerimientos exactos del cliente, o puentearlas completamente con una interfaz de bus de campo esclavo. El Power Panel se comunica directamente con el sistema de E/S del X20 a través del protocolo Ethernet determinista en tiempo real POWERLINK, que utiliza una solución de configuración automática que permite a Pillar realizar instalaciones sin necesidad de módulos de comunicación adicionales. Esto ahorra espacio en el gabinete y reduce el tiempo de inactividad del cliente.

La capacidad de servicio de E/S también se mejoró mucho dentro de la máquina gracias al nuevo sistema de control B&R. El diseño único de tres piezas del X20 permite a Pillar dar servicio a un módulo sin tener que deshacer ningún cableado de campo. La capacidad de separar el bloque de terminales, el módulo electrónico y la base del bus permite al operador simplemente retirar el módulo electrónico para su mantenimiento sin tener que cortar la corriente.

El equipo de Pillar suele instalarse en entornos industriales extremadamente duros y de alta temperatura, como instalaciones de forja, fundiciones e instalaciones de tratamiento térmico con una exposición constante al calor, la humedad y otras condiciones industriales. Para ofrecer lo mejor a sus clientes, Pillar implementó una solución de controles integrados que no sólo resiste las condiciones ambientales intensas, sino que también ofrece la durabilidad, la fiabilidad y el rendimiento necesarios a un precio que los clientes aprecian.

Diagnóstico rápido

Los clientes de Pillar han podido reducir el tiempo dedicado a la resolución de problemas, gracias al amplio acceso que Automation Studio proporciona a los datos históricos de las alarmas, lo que les permite rastrear cualquier fallo hasta la fuente. El diseño modular del software permite opciones configurables como interfaces de red, configuraciones personalizadas de sensores, contactos de sintonización de resonancia y conmutación de salida, todo en un único paquete de controles.

Las capacidades de acceso remoto han simplificado aún más la solución de problemas y han permitido ahorrar costos que se transmiten a los operadores de las máquinas, que ya no necesitan un técnico in situ para abordar los problemas del equipo. Con el System Diagnostics Manager de B&R emparejado con las capacidades de VNC, los ingenieros pueden enviar actualizaciones a los técnicos en el campo a través de Internet, aumentando significativamente la velocidad de los diagnósticos y contribuyendo aún más a reducir el tiempo de inactividad del cliente.

Pillar se enorgullece de proporcionar soluciones llave en mano y ha trabajado duro para crear una oferta de suministro de energía que supere las expectativas de sus clientes. "Cada cliente es único. Nos dan una descripción del problema y lo resolveremos. Trabajamos con nuestros clientes para crear e implementar soluciones personalizadas ideales para su entorno particular; somos ETO (engineered to order) y B&R nos ayuda a conseguirlo", afirma Detty.

Debido a la exitosa asociación con B&R, otras aplicaciones se están convirtiendo también en sistemas de control de B&R. "B&R es ahora nuestro estándar para los controles industriales y usamos B&R en todos nuestros proyectos de retroadaptación", comenta Donald Wiseman, vicepresidente de Inducción de Pilares.

"B&R es ahora nuestro estándar para los controles industriales y usamos B&R en todos nuestros proyectos de modernización."

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