Los operarios de los equipos de producción están muy familiarizados con este dilema: ¿Cómo se puede mejorar la calidad del producto y aumentar la disponibilidad del sistema, reduciendo al mismo tiempo los costes de mantenimiento? La respuesta parece estar en las estrategias avanzadas como el mantenimiento basado en la condición o en la predicción.

Hasta ahora la mayoría de las empresas han adoptado un enfoque reactivo o preventivo, y ambos plantean serias limitaciones en cuanto a la medida en que pueden ser optimizados. Para lograr mejoras reales a largo plazo en la eficiencia, se necesitan nuevos enfoques.

El costo y la complejidad han disuadido hasta ahora a muchas empresas de aplicar estrategias de mantenimiento más avanzadas. Sin embargo, con el auge de los sensores inteligentes, estas soluciones se han vuelto mucho más asequibles y fáciles de implementar.

Estrategias de mantenimiento

Un análisis más detallado de los cuatro tipos más comunes puede ayudar a destacar las ventajas de las estrategias de mantenimiento avanzado.

1. Mantenimiento reactivo

Un enfoque que todavía se utiliza con frecuencia es el mantenimiento reactivo. Las máquinas o sistemas sólo se reparan en caso de fallo o defecto. El resultado son a menudo interrupciones inesperadas de la producción, así como graves daños en la maquinaria y el equipo.

2. Mantenimiento preventivo

Con el mantenimiento preventivo, las máquinas o plantas se apagan a intervalos predefinidos para comprobar y/o sustituir componentes. Este tipo de mantenimiento suele dar lugar a la sustitución de componentes plenamente funcionales antes de que se haya utilizado toda su vida útil. Esto lleva a altos costes.

El mantenimiento predictivo permite la utilización óptima de la vida útil completa de los componentes.

3. Mantenimiento basado en el estado

La instrumentación moderna permite adquirir, procesar y evaluar datos relacionados con la salud de la maquinaria y el equipo, de manera continua y con un alto grado de precisión. Esta información ayuda a identificar de antemano las posibles fuentes de mal funcionamiento y daños, de modo que se puedan programar medidas correctivas en el momento que sea conveniente.

Los componentes proporcionan valor durante casi toda su vida útil, incluso evitando la mayoría de los daños primarios (y por lo tanto también secundarios). Para información detallada sobre la aplicación del mantenimiento basado en la condición, véase la directriz 2888 de la VDI.

4. Mantenimiento predictivo

Mientras que el mantenimiento basado en la condición implica la evaluación de datos aislados, como las vibraciones, el mantenimiento predictivo va un paso más allá. Todos los datos disponibles se agrupan y se procesan automáticamente para hacer predicciones aún más precisas sobre la vida útil restante de los componentes.

Esto se hace utilizando grandes análisis de datos, en los que se agregan y evalúan cientos o incluso miles de parámetros de una variedad de fuentes. Las técnicas de minería de datos se utilizan para examinar los datos históricos con el fin de descubrir correlaciones no reconocidas anteriormente, y a menudo muy complejas. En combinación con los datos del fabricante y la información de los transductores de medición, es posible hacer predicciones muy precisas sobre cuándo es probable que fallen los componentes.

Esta información puede utilizarse para tomar decisiones de mantenimiento con mayor criterio, tales como aplazar tareas de menor importancia para permitir la inmediata sustitución de componentes que puedan fallar de manera inminente. También permite la identificación de patrones de error sistemáticos y sus causas fundamentales, de modo que los parámetros de la máquina pueden ser ajustados para reducir el desgaste.

Elegir la estrategia correcta

A pesar de las muchas ventajas de las modernas estrategias de mantenimiento, sigue siendo mejor evaluar qué enfoque es el más adecuado para cada aplicación. En esta evaluación deben tenerse en cuenta tanto las consideraciones técnicas y económicas como los requisitos legales y reglamentarios aplicables.

APROL ConMon recoge los datos de producción pertinentes.

Monitorización de las condiciones con APROL ConMon

Los Condition Monitoring Systems (CMS) vigilan la salud de la maquinaria y el equipo. Esto los convierte en la base ideal para implementar un mantenimiento basado en la condición y la predicción. APROL ConMon de B&R permite adquirir, procesar y evaluar los parámetros de condición relevantes y puede ser configurado con un mínimo esfuerzo. Facilita considerablemente la aplicación de sistemas de vigilancia de las condiciones y soluciones de gestión de los activos de la planta.

Listo para usar

APROL ConMon viene preinstalado en un PC industrial y está inmediatamente listo para su uso. Además del software de operario e ingeniería, el sistema también incluye una base de datos de alto rendimiento con interface SQL. Se basa en el sistema operativo SUSE Linux Enterprise Server, altamente estable. Todos los datos necesarios se archivan.

Normalmente instalado en el armario de control sin monitor, se accede a la PC industrial a través de la red desde las computadoras de las estaciones de trabajo utilizando un navegador web o un cliente VNC.

Perfectamente escalable

APROL ConMon es completamente escalable y puede ser implementado en máquinas independientes o en grandes plantas con numerosas líneas de producción. APROL ConMon se puede emparejar fácilmente con el APROL EnMon para el monitoreo de energía y el APROL PDA para la adquisición de datos de proceso. Incluso se puede ampliar a un sistema de control de procesos completo en cualquier momento sin sacrificar nada del trabajo de ingeniería previamente invertido.

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