Lo que hoy se exhibe bajo la etiqueta de Industria 4.0 ha sido un modelo habitual en las instalaciones de producción de B&R desde hace casi una década. La fábrica inteligente de la ciudad de Eggelsberg, en Alta Austria, está totalmente conectada a la red desde 2006 y se está actualizando constantemente.
Para su último proyecto, B&R optimizó la producción de sus PCs industriales. Usando una herramienta de configuración online, los clientes de B&R ensamblan sus PCs según sus exactas especificaciones. Después de verificar la viabilidad de la configuración, el sistema ERP genera automáticamente una lista de materiales con un número de serie único.
250 mil millones de posibilidades
"Matemáticamente hablando, el cliente tiene más de 250.000 millones de configuraciones de hardware diferentes para elegir", dice Gerald Haas, jefe de gestión industrial global de B&R. Eso sin considerar todas las opciones de software. La mayoría de las cantidades de pedidos están en el rango de dos a tres dígitos. "La forma en que estamos establecidos, la cantidad de pedidos es irrelevante", dice Haas. "Podemos producir un artículo único con la misma eficiencia que un lote de 1000."
El sistema ERP planifica un programa de procesamiento de pedidos optimizado y asegura que la logística funcione sin problemas. Las piezas que vienen del almacén se entregan justo a tiempo. Aquí es donde entra en juego una de las ventajas de la fábrica inteligente de B&R. La planta de Eggelsberg está completamente conectada en red, tanto horizontal como verticalmente.
Una red única y homogénea
"Lo especial de nuestra solución es que no tenemos una colección de subredes que estén interconectadas con diversos grados de eficiencia", dice Haas. "Lo que tenemos es una red única y homogénea que incorpora cada máquina y cada componente de automatización de edificios, así como el sistema ERP." Eso es lo que le da al sistema ERP la capacidad de controlar el almacenamiento automatizado y los vehículos de recuperación en el almacén. El ERP clasifica los artículos en el almacén de acuerdo con los volúmenes de producción actuales y previstos y activa los reordenes cuando el inventario se está agotando.
En el momento en que una orden de PC llega a la estación de ensamblaje de un trabajador, todos los componentes necesarios están al alcance de la mano. El trabajador es guiado a través del montaje de cada PC por instrucciones en pantalla y señales luminosas. Las estaciones de trabajo están preparadas ergonómicamente y las mesas se ajustan fácilmente a los trabajadores de diferentes alturas.
Todos y cada uno de los ordenadores se prueban repetidamente durante y después del montaje. Se comprueba su correcto ensamblaje y la CPU y la RAM se someten a pruebas funcionales y de estrés. Sólo cuando todas las pruebas se han completado con éxito, el sistema ERP libera el PC para su envío. "Después de todo, cada producto que reciben nuestros clientes debería funcionar perfectamente", explica el director general de B&R, Peter Gucher.
Perfecta trazabilidad
"Las pruebas funcionales no son nada que hayamos inventado", concede Gucher, "pero lo que es bastante único es la completa trazabilidad que tenemos para cada producto". Cada paso en la producción, cada prueba y cada componente significativo puede ser rastreado en cualquier momento. Esta trazabilidad se extiende a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. Incluso años más tarde, basándose nada más que en el número de serie del PC, podrá consultar los resultados de cada prueba funcional que se haya realizado en él e identificar claramente cada uno de los componentes que contiene.
"Esto le da a nuestros clientes una capa adicional de confianza", explica Gucher. En su sitio web, B&R ofrece un portal de servicios en el que sus clientes pueden buscar datos técnicos e información relacionada con los pedidos con sólo introducir el número de serie de su producto. Esto incluye información de la versión, fecha de entrega, estado de la garantía y mucho más. "De esta forma podemos ahorrar a nuestros clientes mucho tiempo y esfuerzo", añade Gucher.
Dinámicas en tiempo real
La comunicación a través de la fábrica en red funciona en todas las direcciones. "Nuestros módulos X20 son un buen ejemplo de esto", dice Haas. Actualmente, hay 200 tipos de módulos que se están produciendo en varias líneas. Cuando un módulo llega a la estación totalmente automatizada para su ensamblaje, prueba y etiquetado, una consulta SAP en tiempo real determina qué pruebas son necesarias. Una fracción de segundo después, la máquina está ocupada poniendo en acción la respuesta que recibió. Esto sólo es posible porque cada producto puede ser identificado de manera única por su número de serie.
Si un ingeniero de I+D anota en SAP que un módulo ha recibido una determinada certificación, y un módulo de ese tipo llega por casualidad a la estación de etiquetado sólo unos segundos después, la marca correcta del certificado se imprimirá con láser en la carcasa. "Eso es tecnología de fábrica inteligente en su máxima expresión", dice Haas. Por supuesto, la producción inteligente totalmente conectada en red genera su justa parte de datos. En los sistemas grandes, los datos recogidos pueden alcanzar rápidamente niveles de gigabytes o incluso terabytes. "El procesamiento y análisis automatizado de datos es esencial para llegar a una decisión informada", dice Gucher. Por eso B&R recoge y evalúa todos sus datos de producción usando su propio sistema de control de procesos APROL.
Parámetros de la OEE en cualquier momento
En APROL, parámetros como la eficacia global del equipo (OEE) pueden verse en cualquier momento e incluso compararse entre líneas de producción, turnos o días de trabajo. "Con APROL siempre tenemos en cuenta nuestro consumo de energía también", añade Haas, "por lo que podemos hacer correcciones inmediatas cuando algo va mal".
B&R pone el listón muy alto cuando se trata de mantenimiento, también. Utilizando las herramientas de monitorización de condiciones de su propia cartera, B&R es capaz de determinar el momento ideal para los trabajos de mantenimiento. Esto elimina el desperdicio de reemplazar partes demasiado pronto, así como el riesgo de esperar demasiado tiempo y dañar una máquina. Si un parámetro clave se sale de su tolerancia definida, un empleado recibe una notificación automática por correo electrónico y puede intervenir antes de que el componente falle y cause una parada no planificada.
Industria 4.0 como siempre
"Para B&R, la producción de fábricas inteligentes en red es una realidad desde 2006", dice Haas. "Lo que para nosotros es un negocio como de costumbre, desde entonces se le ha dado un nombre: Industria 4.0."