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2004 hat B&R das richtungsweisende I/O- und Steuerungsssytem X20 vorgestellt. Allein im vergangenen Jahr wurden knapp 200.000 Steuerungen und deutlich mehr als 1 Million I/O-Module verkauft. Anton Meindl, Business Manager Controls bei B&R, erzählt, wie B&R mit dem 3-teiligen Aufbau, der extrem kompakten Bauweise und dem robusten Design Maßstäbe in der Steuerungstechnik gesetzt hat.

Anton Meindl, Business Manager Controls, B&R

Herr Meindl, was ist so revolutionär am X20-System?

Wir waren die ersten, die ein kompaktes 3-teiliges I/O-System auf den Markt gebracht haben. Nicht nur der Verkaufserfolg des X20-Systems zeigt, dass dies der richtige Weg war: Mittlerweile sind auch andere Hersteller auf den Zug aufgesprungen und haben ebenfalls 3-teilige Konzepte mit kompakten Gehäusen umgesetzt. An die Leistungsfähigkeit des X20-Systems kommt jedoch keines dieser Systeme heran.

Was ist der Vorteil der 3-Teiligkeit?

Da das Busmodul immer identisch ist und es nur eine Handvoll unterschiedlicher Feldklemmen gibt, können wir schneller und kosteneffizienter produzieren. Der Kunde bekommt dadurch ein günstigeres Produkt – ohne Kompromisse bei der Qualität. Zudem geht die Installation aufgrund der abnehmbaren Feldklemmen deutlich schneller. Die Wartung ist ebenfalls einfacher. Im Fall der Fälle wird die Feldklemme inklusive Verkabelung abgenommen, das Elektronikmodul ausgetauscht und die Feldklemme inklusive Kabel wieder aufgesetzt. Weder Werkzeug noch eine Neuverkabelung sind nötig.

Sie haben von einer kompakten Bauweise gesprochen. Was genau bedeutet das?

Bei den X20-Modulen haben wir 16 Kanäle inklusive Status-LEDs auf nur 12,5 mm Breite untergebracht. Dadurch lässt sich der Schaltschrankbedarf auf ein Minimum reduzieren.

Geht die Miniaturisierung nicht auf Kosten der Funktionalität und der Stabilität?

In keinster Weise. Funktionalität und Robustheit waren für uns oberste Entwicklungsziele. Das X20-System kann problemlos von –25°C bis +60°C eingesetzt werden. Die Module sind GL-zertifiziert und werden dabei mit Vibrationen bis 4g getestet. Andere Hersteller entwickeln Spezialsysteme für extreme Umgebungen, um diesen breiten Einsatzbereich abdecken zu können.

Wie viel Zeit hat die Entwicklung des X20-Systems in Anspruch genommen?

Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung im Steuerungsbereich haben unsere Entwickler das Projekt in vergleichsweise kurzer Zeit realisiert. Zwischen der Entscheidung, ein neues Steuerungs- und I/O-System zu entwickeln und dem Beginn der Serienproduktion sind gerade einmal 18 Monate verstrichen. Da es eine komplette Neuentwicklung gegenüber dem Vorgänger „System 2003“ war, finde ich das eine beeindruckende Leistung.

Das X20-System existiert nun seit 10 Jahren. Gibt es Pläne für ein Nachfolgesystem?

Diese Frage kann ich ganz klar mit „nein“ beantworten. Mit dem X20-System sind wir immer noch Innovationsführer und können alle Marktanforderungen auf absehbare Zeit erfüllen. Müssten wir ein neues System entwickeln, wir würden es wieder ganz genauso machen wie vor 10 Jahren. Dabei darf natürlich nicht vergessen werden, dass X20 einer laufenden Evolution unterliegt. Wir verbessern die Elektronik, entwickeln neue Module für spezielle Anwendungsfälle und passen die Prozessorleistung der Steuerungen regelmäßig an.

Vor einem Jahr haben Sie reACTION Technology vorgestellt, die auf dem X20-System beruht.

Genau. Damit haben wir die Möglichkeit geschaffen, ultraschnelle Automatisierung mit einem Steuerungs- und I/O-System von der Stange zu verwirklichen. Die Reaktionszeit liegt bei 1 µs. Das ist weltweit einmalig.

Lassen Sie uns ein wenig hinter die Kulissen blicken: Wie werden die X20-Module produziert?

Die Produktreihe haben wir von Beginn an für eine vollautomatische Fertigung designt. Seit rund 4 Jahren werden die Module nun in mehreren Linien vollautomatisch hergestellt. Das Gehäuse wird per Ultraschallschweißen zusammengefügt, anschließend werden Seriennummer, Prüfzeichen und weitere Informationen berührungslos mit einem Laser aufgebracht. Für das Gehäuse verwenden wir einen Kunststoff, mit dem die Maschine in Abhängigkeit von der Intensität des Lasers sogar unterschiedliche Farben aufbringen kann. Als Abschluss folgt ein vollautomatischer Funktionstest. Jedes einzelne Modul wird geprüft, der Kunde soll schließlich ein perfektes Produkt erhalten. Auf Wunsch assemblieren wir die benötigten Module gleich bei uns im Haus – auch das geschieht vollautomatisch. Der Kunde muss nur noch die Schachtel öffnen, die assemblierten Module auf die Hutschiene stecken und verriegeln. So kann wertvolle Zeit bei der Installation gespart werden.

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